新闻报道

铝带工艺产生废品的原因介绍

1.渗透毛孔

铸造质量不好。

2.表面气泡

铸锭含氢量高,组织疏松 ;钢锭表面凹凸不平 ,有一面脏东,装料前不擦;蚀刻后铸块和铝复合板表面有蚀刻残留物的痕迹;加热时间过长或温度过高,铸锭表面会被氧化 ;第一次焊滚时 ,乳化液喷嘴没有关紧,乳化液流到铝复合板下面 。

3.机械函数分叉晶格

热处理轨道系统落实不到位或热处理设备异常,空空气流通不好;淬火料量大 ,盐浴槽温度不够入炉,保温时间不够,未达到规定温度就排出;实验室采用的热处理轨道系统或测试方法不准确 ;样品形状不准确 ,样品表面受损。

4.眼泪

润滑油成分分裂或乳化液过浓 ,导致板与辊之间滑动,金属变形不均匀;轧制速度控制不好,压下量过大;碾压速度过快 ;滚筒张力调节不准 ,张力不随机 ;退火质量差;金属塑性不足;轧辊控制不准确导致金属内应力过大 ;热轧滚筒边缘开裂;轧制时润滑不好,带材与轧辊的摩擦力大;当卷材轧制不正确时,带材同时产生拉应力和压应力 ,导致边缘出现小裂纹。经过反复碾压,从裂缝中继承扩大,甚至撕裂 。精整时拉伸机钳口夹紧不正确或不均匀 ,或板材有裂边,拉伸时会造成撕裂 ;淬火时链兜不好或太紧,导致板在拉伸矫直时断裂撕裂。

5.折叠(折叠)

辊型不准确 ,如压延机轴承发热,使辊两端膨胀,导致挤出的片材中间厚 、两边薄;前板波浪过大 ,使压光量过大 ,产生翘曲;片材压延时,容易因进料不当造成翘曲 ;板材两侧厚度差较大,容易造成翘曲。

6.非金属压入

热轧机的轧辊、辊道、剪板机不干净 ,加工时污物落在托盘带上,是轧制形成的;冷轧机接触板带的轧辊 、导辊、三辊矫直机、卷取机等部门不干净,压入污物;如果轧制油喷嘴堵塞或压力低 ,粘附在板带表面的非金属污垢就无法洗掉 ;乳液没有及时更换,铝粉没有洗干净,乳液罐没有洗干净 。

7.过度燃烧

热处理设备的高温仪表不正确;电炉温度不均匀;热处理轨道系统执行不准确 ,金属加热温度达到或超过金属过烧温度 ;装载不当可能会导致加热器附近局部过度燃烧。

8.金属压入

加热过程中,金属屑落在带材上,轧制后形成 ;热轧时辊边道次少 ,开裂金属落在带板上;圆盘切边质量不好,带材边缘有毛刺,压缩空气体没有吹走带材表面的金属屑;卷上胶铝后 ,将胶好的铝块压在带板上 ;导轨夹得太紧 ,刮下来的碎片落在木板上。

9.波

辊型调整不准,原辊型不合适;板形控制系统故障或使用不当;冷轧羊毛原始形状差或截面凸起过大 ;压下率 、张力、速度等工艺参数选择不当;各类矫直器调整不好,矫直辊间隙不一致 ,造成板材薄边有波浪;拉伸矫直机延伸率选择不当及拉伸矫直机 。

10.腐蚀

淬火、水洗 、干燥后,当表面残留有酸 、碱或硝酸盐的痕迹时,经过一段时间后 ,板材就会被腐蚀 ;皮带存放不当,水滴落在板面;加工过程中与产品接触的辅助材料,如热油、轧制油、乳化液 、包装油等 。含水或呈碱性 ,可能会造成侵蚀;包装线圈温度过高,或者包装不好,在运输过程中损坏。

1.元素扩散

火淬过程中 ,热处理轨制执行不准确,加热时间不合理延长或保温温度提高 ;退火淬火次数过多;热轧板尾或预剪板机排未按工艺规范要求切头尾,造成板材镀铝层发散;使用了错误的铝板。铝板太薄了 。

12.太窄了

剪切时圆盘剪间距过窄 ;热轧宽展余量不足 ;热轧圆盘剪的调整没有很好地考虑冷缩和剪切余量。

13.镰刀形

热轧机轧辊两端的辊缝值不同;导向尺的送带板不直 ,带板两边的延伸不一样;热轧机轧辊预热不好 ,辊型不准确 ;乳化液喷洒不均匀或喷嘴堵塞;压延机轧制过程中的板材错位

| 发布日期:2012.8.16

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